长钢轧钢厂全员牢固树立“过紧日子、苦日子、难日子”思想，持续深化“学巴钢经验·促指标提升”，紧盯工序能耗、成材率等工序成本主要构成要素开展攻关，全力推进轧钢极低成本运行。
强化精细管理，降低工序能耗。在降低煤气消耗方面，坚持热坯优先投炉，存放有热坯时不得投冷坯。协调炼钢厂单、双机供坯时间，减少热坯落地，提高坯料热装，加热炉根据冷热坯合理控制高炉煤气流量；在4月份完成型钢对中改造后，开轧温度降低30℃，在均热段增加智能燃烧系统，最大限度降低煤气消耗，同时适当增加高炉煤气配比，降低焦炉煤气配比，全力降低煤气吨钢费用。棒材、高棒两条产线直轧率不断提升，大幅降低了高炉煤气消耗。针对棒线压缩空气消耗出现反复的情况，开展现场排查，发现压缩空气漏气点及时整改，整改后用气量逐步降低，完成压缩空气50立方米/吨以下的目标。此外，加大现场跑冒滴漏的排查和治理。进一步优化阀门自动改造，对各用气点使用量进行重新核定，实现指标降低。每日对厂房内及直轧辊道照明开关时间进行拍照确认，实现电费降低。
优化设备精益管控，提升产线运行效率。棒材实施精整区自动化升级改造、高棒实施精轧机8寸改9寸锥辊箱，以及更换1号和2号飞剪电机、高线提升精轧机锥辊箱装配和维护质量、型钢实施开坯机对中改造等技术改进，逐步提高各产线成品速度和生产能力。主动跟踪服务，强化“三张表”执行，棒线作业区建立热送辊道下线辊箱修复机制，首次自修上线3台，降本3.6万元；型钢作业区完成冷锯、液压螺母自修，降本5.5万元。结合TPM点检标准修订工作，实施点检打卡接龙，完成日常故障统计，为后续备件管理及点检周期提供依据，提升了设备点检命中率。同时，强化过程控制，推行料型标准化、固化高棒高速区参数、规范关键点温度控制、规范堆拉关系控制，以及规范、提升轧机和导卫预装质量等，实现工艺故障次数稳步下降。
深入推进学巴钢，持续巩固指标提升。开展学巴钢“两张表”+“插红旗、贴红花、树典型”活动。以“作业区学巴钢指标评价表”和“学巴钢小指标周检查评价表”两张表为评价依据，利用每周支部书记例会，为各作业区和专业科室下清单、定任务、定期限，每周检查、每月评价。各作业区对照厂级和作业区级大指标，精心挑选班组和岗位级可排名的9—12项关键小指标，在各支部开展竞赛活动，确保每月学巴钢指标和完成较好的岗位明星及时呈现出来，使小指标奖励能够看得见、摸得着、可预见，进一步激发职工学典型、提指标的积极性，促进各类生产经营指标持续上台阶。
