2023年以来，京唐公司聚焦打好高质量发展基础主线，以技术创新统领高效制造、高品质制造、智能制造、绿色制造，盯牢目标、迎接挑战，抢抓机遇、反复冲锋，抓实全流程生产稳定运行，生产能力持续提升，经营成果稳中向好。

  用好“关键一招”——技术创新巩固优势

  创新是引领发展的第一动力。京唐高度重视创新工作，充分发挥创新在全流程生产中的引领作用，以技术创新提供高质量供给，在“锻造长板”上持续发力，打造高效制造、高品质制造、智能制造和绿色制造的比较竞争优势。

  坚持以新技术、新思路打通全流程生产的“任督二脉”。铁前系统强化产供研一体化，前三季度，焦化专业在研究改进工艺技术、稳定焦炭质量的基础上，开展焦炉提高装煤量、推进炉体密封、提高焦炭冶金焦率等攻关，焦炭产能水平持续突破。原料专业强化生产采购联动，通过按需采购、优化船期、控制来料节奏、非金属“零”库存等工作，实现极低库存保供。高炉工序推进高富氧、高顶压、大矿批强化冶炼，强化炉温关键参数过程管控，前三季度铁水产量同比增加25.89万吨，高炉利用系数同比提高0.04吨/立方米·天。

  京唐以极低成本生产、极稳质量制造为核心，持续优化生产工艺技术，为高品质制造奠定坚实基础。聚焦MCCR产线，通过开发长时间软吹夹杂物高效去除技术，炼钢连铸最大连烧炉数达到27炉；实现1.1—2.5毫米厚度规格980兆帕级超高强马氏体钢开发与稳定生产；推进MCCR薄规格制造能力提升，1.0毫米以下厚度实现单辊期轧制35卷。制造部协同技术中心针对汽车外板质量提升开展铸坯大尺寸夹杂物分布检测与工业试验，在保证质量的同时减少制造工序，汽车外板二次机清比例降低15个百分点。

  依托智能化、信息化、自动化手段，京唐以智能制造为驱动向生产经营各端点发力，在智能工厂建设、大数据应用、智能检测装备研制等方面深耕细作，积极推动自主技术广泛应用，打造智能制造生产基地。今年以来，冷轧作业部公辅集控实现机旁作业点缩减至28个，无人化指数提升49.2%；炼铁作业部高炉炉前出铁场集控实现设备安全联锁和远程操控，有效降低操作强度和安全风险。冷轧2号酸轧、2号连退、3号镀锌智能排程将计划编制时间由1至2小时缩短到15分钟，自动计划使用率提升至72%，部分使用率达到80%；中厚板组板、组炉、组浇整体速度较人工提升10倍以上，模型设计收得率达到90.36%、较上线前提升0.96个百分点，达到行业领先水平；高效利用智慧物流管控平台，构建公司统一运输资源管理体系，有效提升物流倒运效率，其中在制品倒运业务热倒冷单日最高倒运量较去年提升8.5%，运单平均执行时长较去年降低15.7%，冷倒冷平均每单运输距离较上线前降低18.3%，厂内车辆平均每天有效作业时长10.2小时，物流效率大幅提升。

  搭乘智能制造的“快车”，质检监督部以检验自动化、数字化、智能化赋能钢铁原料、冶炼分析、产品性能全流程智慧检测，先后建成千万吨级的集钢样、铁样、渣样、棒样的短流程冶炼全自动分析系统和冷轧成品自动制样及测试系统，检测装备不断升级。其中，新建成的冶炼分析系统，实现钢样、铁样的平均检测效率分别提升17.1和25.4个百分点。

  技术创新打造高质量发展“硬实力”。前三季度，汽车板重点用户和重点产品订单稳步增加，新能源用户增幅39%，日系用户增幅260%，八类重点产品增幅33%，外板增幅43%，超高强钢同比增幅9%，锌铝镁增幅7%，铝硅增幅37%；镀锡板高端品种订单进一步提升，功能饮料、易开盖均达到历史最高水平；中厚板LNG储罐用低温9Ni钢实现10炉连浇，搪瓷钢应用于全球单座最大的搪瓷钢拼装罐。

  走稳“制胜之路”——追求极致向高攀登

  面对严峻复杂的钢铁市场内外部环境，京唐秉持追求极致理念，以刀刃向内的勇气和决心，向内部促改革、向生产流程的各工序要效率，为高质量发展奠定坚实基础。

  今年以来，京唐紧盯全年任务目标，坚持极致效率方向不动摇，夯实高炉高效、低耗、稳定生产良好局面，三座高炉焦炭负荷突破6.0，富氧率水平进一步提升。铁、钢、材产量全面超计划，在做大蛋糕的同时，高端产品产量持续提高，其中高端、领先产品超计划83.7万吨，战略产品汽车板超计划12.9万吨，镀锡镀铬板超计划3.4万吨，EVI供货超计划29万吨；完成产品开发90项，产品认证164项；全工序12条产线27次刷新产量纪录。

  铁钢界面极致效率运行是钢铁生产长期关注的焦点，需要久久为功。持续提高铁水分配精细度、组织铁包调度高效运行、减少铁水温降，是铁钢界面极致效率不断追求的目标。今年前三季度，相关专业以铁包运行工序分段管控、分铁碰头会为抓手，在转炉“4+2”动态封炉、进一步低铁耗、双联及短浇次品种增量等新形势下，创新浇次协同组织模式，优化铁包全流程自动调度系统功能，并组织开展在线清渣增量、铁包包盖结构强化改造、提高铁包包龄等工作，打出3座高炉—2座炼钢铁钢界面效率新水平。今年前三季度铁水温降较2022年同比降低1.3摄氏度。

  9月份，汽车板订单量创历史新高，对产线生产能力提出全新挑战。制造部相关部门每日组织碰头会，实时掌握镀锌线资源平衡、备料和报产情况，跟踪各工序整体备料进度；合理调配各镀锌线订单，实现镀锌资源整体平衡；镀锌产线完成整体提速3%；相关镀锌产线废次降率降低15个百分点，释放镀锌汽车板产能3000吨以上，9月份镀锌产品产量创历史最好水平。

  聚焦极低成本运行，以高效生产为基础，强化专业协同，狠抓全要素降本，不断在技术降本和管理降本上发力，持续推动从“原料到产品、采购到销售、消耗到费用”全系统、全流程降本增效。前三季度降本增效完成25.94亿元、吨钢220元。特别是在采购端积极作为，以前所未有的力度强化市场运作，坚持经济采购，深入市场，寻求经济炉料，开发高性价比资源。前三季度采购降本7.62亿元、吨钢65元。

  锚定国家“双碳”目标，京唐以极致能效为抓手，奋力走出一条具有京唐特色的绿色制造之路。能环部从能源制造、传输、使用三个环节统筹做好工序能效提升工作。前三季度，公司吨钢综合能耗完成608千克标准煤，创历史最好水平；二次能源自发电率首次超过50%，能源利用效率再上新台阶。焦化、球团、烧结、3号高炉工序基本稳定，达到标杆水平，1号烧结机、5号300吨转炉荣获2022年度“全国重点大型耗能钢铁生产设备节能降耗对标竞赛”冠军炉称号。能环部瞄准极低成本目标，不仅站在公司全局算大账，还条分缕析将每项成本打开分析，对能源介质实施全流程管控，挖掘节电措施152条，前三季度实现节电3880万千瓦时。深化错峰用电管理，制定检修、排产双错峰模型，前三季度峰段外购电比例比基线降低1.7%，创效1270万元。

  抓牢“重要法宝”——精益管理激发动力

  现代化企业需要现代化管理。京唐深耕精益管理模式，厚植精益管理理念，践行全员参与、自主管理、持续改善的精益管理文化，打造出一套体系完备、高效运行的管理体系。

  京唐全流程系统对标工作始于2018年，从最初8个部门的68项指标扩展为如今10个部门的195项指标。2023年，围绕“打造极致效率、追求极低成本、提升产品竞争优势”的总目标，开展从用户到用户的全流程、全要素对标缩差工作，制造端对标指标涵盖了质量、成本、效率、效益等维度，用户端对标指标涵盖了质量、交付等维度。制造部技术管理室炼钢技术主管乔焕山介绍说：“今年以来，我们推动对标工作从‘制造端’向‘用户端’延伸，首次建立了用户端对标体系。同时与自身对标采用‘T级五档’指标管控和评价，动态更新目标值，使对标结果更具参考价值。”聚焦用户质量、制造能力瓶颈、产品生产技术等重点指标，全面推行“摘挂牌”模式，实现快改、快奖、快见效。围绕重难点产品O5板、超高强钢开展专项对标、精准对标，不断提升过程管控能力，提升客户使用感受。

  “开展对标工作，与自身比看到进步，坚定了继续提升的信心；与标杆比看到差距，表明了持续缩差的决心；坚持以数据说话，‘真对标，对真标’，树牢了争创一流的恒心。”制造部负责对标工作的副部长刘鸿明说。今年9月份，多项对标指标创历史最好水平，全流程O5板命中率比去年全年提升5.12个百分点，炼钢部实现累计24个月不漏钢，热轧有效作业率比年初提高3.84个百分点，冷轧部酸洗吨钢能耗比年初降低9.34千克标准煤，镀锡板事业部锡耗超标率比年初降低0.26个百分点。制造端指标达标率比年初提高11.9个百分点，用户端指标达标率比年初提高35.4个百分点。

  京唐推行全员QTI精益管理已有十个年头，从理念导入到过程完善，再到与企业实际相融合，如今首钢京唐的QTI管理已发展为以现场标准化管理、全员快速改善为核心，以精益教育培训、快速激励机制为支撑的管理文化。前三季度，广大干部职工聚焦效率、成本、效益等目标，全员参与，持续改善，累计输出改善亮点13487项、改善提案24274项，完成改善课题攻关81项，为京唐抵抗市场波动冲击提供了有力支撑。钢轧部职工于键关于MCCR产线除鳞系统泵组“两用一备”运行模式冗余的改善，瞄准“保证产品质量、减少能源浪费”的目标，采取降压改造、喷吹改造、程序改进等改善措施，将除鳞水泵改为“一用两备”运行模式，每年可节省电费288.4万元。炼钢部穆冀里、吕宏望等职工通过焖渣试验，梳理出最优的打水间隔及焖渣工艺，提高了渣铁回收量，年创效269万元。冷轧部李鑫等职工通过优化切边剪工艺参数，改进涂油机机械结构，降低了1号镀锌线≤0.8毫米规格产品返修率，年创效75.6万元。